课程天数： 3天天
课程价格： ￥3800RMB
其他说明：可定制为企业内训
五大工具培训
1.五大工具培训时间
1月27-29日,3月21-23日,4月22-24日,5月27-29日,6月26-28日,7月29-31日,8月24-26日,9月22-24日,10月25-27日,11月24-26日,12月22-24日
1月27-29日,3月21-23日,4月22-24日,5月27-29日,6月26-28日,7月29-31日,8月24-26日,9月22-24日,10月25-27日,11月24-26日,12月22-24日
2.五大工具课程报名费用
培训课程费用:RMB3800（均含培训费、资料费、教材费、证书费，午餐费，茶点),3人以上团体报名9.5折优惠;
每位参加人员将获得一套ANFIA版权的培训手册和相关练习，培训合格者颁发ANFIA培训证书。
培训课程费用:RMB3800（均含培训费、资料费、教材费、证书费，午餐费，茶点),3人以上团体报名9.5折优惠;
每位参加人员将获得一套ANFIA版权的培训手册和相关练习，培训合格者颁发ANFIA培训证书。
3.五大工具培训地点
课程地点:北京、杭州、上海、广州、南京、苏州。如有需求,我们可以提供五大工具内训。
课程地点:北京、杭州、上海、广州、南京、苏州。如有需求,我们可以提供五大工具内训。
4.五大工具培训报名
5.五大工具培训收益
理解五大工具的目的、原理、过程和方法；
掌握五大工具的知识和技能，能有效开展项目策划和管理，具备担任新产品开发项目组长的能力；
具备应用五大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进
掌握五大工具的知识和技能，能有效开展项目策划和管理，具备担任新产品开发项目组长的能力；
具备应用五大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进
7.五大工具培训对象
公司总经理、管理者代表、质量经理、内部审核员、项目管理、质量管理、体系推进人员等。
公司总经理、管理者代表、质量经理、内部审核员、项目管理、质量管理、体系推进人员等。
8.五大工具培训内容：
第1章 APQP产品质量先期策划和控制计划
1.1 APQP概述
1.1.1 制订APQP手册的目的
1.1.2APQP的特点
1.1.3进行 APQP产品质量先期策划的好处
1.1.4开展 APQP的组织
1.1.5何时进行 APQP
1.1.6 开展 APQP 的基本要求
1.1.7 APQP 的5个阶段
1.2 APQP 各阶段的内容
1.2.1 计划和确定项目阶段
1.2.2 产品的设计和开发阶段
1.2.3 过程的设计和开发阶段
1.2.4产品和过程的确认阶段
1.2.5 反馈、评定和纠正措施阶段
1.3 APQP实施的几个要点
1.3.1 APQP工作流程的选择
1.3.2 跨功能小组职责的确定
1.3.3 各部门在 APQP 中的职责
1.3.4 APQP 计划的制订与跟进
1.3.5 产品图样及设计文件的编号
1.3.6 产品图样及设计文件的更改控制
1.3.7 工艺文件的编号
1.3.8工艺文件的更改控制
1.3.9 APQP程序文件及记录实例.
1.4 控制计划
1.4.1 控制计划的说明
1.4.2 控制计划的内容
1.4.3 制订控制计划的时机
1.4.4 制订控制计划的程序
1.4.5 控制计划标准表格的使用
第2章 FMEA潜在失效模式及后果分析
DFMEA的应用
方式：现场通过练习并进行各小组点评
导入：DFMEA含义及实施的策略方法
一、要做DFMEA的情况
情况1：新设计，新技术
情况2：对现有设计的修改
情况3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用
二、做DFMEA的成员构成
--核心成员
--支持成员
三、创建FMEA七步法
分享：FMEA如何与产品开发流程相结合
步骤一：策划及准备
模板：DFMEA实用功能模版
第1步：创建DFMEA团队
第2步：填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等）
第3步：调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实
练习：结合自己产品DFMEA练习立项启动
——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
步骤二：结构分析
——DFMEA分析范围的确定
第1步：创建DFMEA系统框图
第2步：建立部件的结构框图
第3步：部件结构分析
工具：结构分析图(Block Diagram)
案例：头戴式耳机耳套，空调主板，流量传感器产品的分析案例
练习：完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定分析范围边界
步骤三：功能分析
第1步：识别顾客功能要求
第2步：创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
第3步：分析部件/子系统/系统功能要求
案例：流量传感器产品界面功能矩阵图
第4步：填写相应的界面影响功能
练习：完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能
步骤四：失效分析
导入：DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
分析：DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
第1步：分析潜在失效模式
技巧：失效模式“三板斧”
案例：盘式刹车系统失效分析
第2步：分析潜在失效后果
第3步：对失效后果的严重度进行打分
分析：严重度（S）新旧FMEA打分准则差异
第4步：对失效模式对应的产品特性进行分类
分享：分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
步骤五：风险分析
第1步：分析潜在失效原因/机理
工具：原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析机理
案例：汽车刹车不停止机理分析
原则：假设制造供应商合格
注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
案例：汽车空调系统噪音过大原因分析
第2步：对发生频度进行打分
分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异
步骤六：优化改进
第1步：分析现行设计控制预防措施
第2步：分析现行设计控制探测措施
案例：汽车刹车不停止设计控制预防及探测措施分析
分享：现行设计控制措施分析技巧与案例
第3步：对探测度进行打分
分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异
第4步：计算风险顺序数（RPN值）
第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施
案例：汽车刹车不停止建议改进措施分析
分析：RPN与采取措施的优先级别策略
练习：完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析
步骤七：结果文件化
第1步：对表头每个项目的内容进行检查
分享：检查方法
第2步：整合以上六个步骤的内容，形成最终DFMEA文件
第3步：提交DFMEA文件审核
分析：DFMEA与PFMEA关联；DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联
PFMEA的应用
方式：现场通过练习并进行各小组点评
导入：PFMEA含义及实施的策略方法
分析：PFMEA与DFMEA的差别与联系
一、什么情况下要做PFMEA
情况1：新产品，新工艺
情况2：对现有工艺的优化
情况3：将现有的工艺用于新的产品
二、做PFMEA的成员构成
--核心成员
--支持成员
步骤一：策划及准备
模板：PFMEA实用功能模版
第1步：创建PFMEA团队
第2步：填写PFMEA表头，填写要点（FMEA日期，关键日期等）
案例：头戴式耳机耳套PFMEA表头填写
第3步：以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实
案例：某型导弹以往失效模式调研
练习：用PFMEA功能模版进行真实产品/零件（实际负责的生产工艺流程）完成PFMEA启动
步骤二：结构分析
第1步：创建总体工序过程流程图
第2步：按照工序分解详细过程流程图
工具：过程流程图(Process Flow)
案例：一天工作生活的日程流程安排
第3步：分析每个具体操作过程的功能
案例：iPhone 14触摸屏清洗工艺流程，头戴式耳机耳套加工流程
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界
步骤三：功能分析
第1步：识别过程功能要求
第2步：创建过程功能矩阵图(Process-Function Matrix)
第3步：识别每个操作具体功能要求
案例：头戴式耳机耳套产品冲内孔工序功能分析
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA过程功能矩阵图
步骤四：失效分析
导入：PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
第1步：分析潜在失效模式
方法：失效模式“三板斧”
第2步：分析潜在失效后果
案例：汽车座椅打螺钉失效模式分析
第3步：对失效后果的严重度进行打分
第4步：对失效模式对应的过程特性进行分类
步骤五：风险分析
第1步：分析潜在失效原因/机理
工具：原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析机理
案例：汽车座椅打螺钉失效原因分析
原则：假定来料和设计合格
注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
第2步：对发生频度进行打分
分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异
步骤六：优化改进
第1步：分析现行过程控制预防措施
第2步：分析现行过程控制探测措施
分享：现行过程控制措施分析技巧
案例：汽车座椅打螺钉过程控制和探测分析
第3步：对探测度进行打分
分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异
第4步：计算风险顺序数（RPN值）
第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施
分析：RPN与采取措施的优先级别策略
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析
步骤七：结果文件化
第1步：对表头每个项目的内容进行检查
分享：检查方法
第2步：整合以上六个步骤的内容，形成最终PFMEA文件
第3步：提交PFMEA文件审核
分析：PFMEA与控制计划之间的关联
分享：高层管理在FMEA中的职责
总结：FMEA成功的要点
1)管理层的职责
2)工程师的风险意识
3)正确的知道和容易操作的模板
4)团队合作
5)有效培训
6)……
课程总结回顾、答疑解惑及经验分享
第3章 PPAP 生产件批准程序
3.1 PPAP概述
3.1.1 PPAP的作用
1）正确地理解顾客的工程设计文件和规范的要求
2）按顾客规定的生产节拍进行生产，持续满足顾客的需要
3.1.2 PPAP 的适用范围
1）生产件
2）服务件
3）生产原料或散装材料的组织的内、外部现场
3.1.3 PPAP 中的重要术语
3.2 提交 PPAP 的时机
3.2.1 需获得顾客批准的原则
1）一种新的零件或产品
2）对以前所提交不符合零件的纠正
3）由于设计记录、规范或材料方面的工程更改从而引起了产品的改变
3.2.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况
1）和以前批准了的零件或产品相比，使用了不同的加工方法或材料
2）使用新的或改进的工装、模具、成型模、模型等
3）在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产
4）工装和设备转移到不同的工厂，或在一个新增的厂址进行生产的
5）（分）供方的零件、材料或服务发生了变化，从而可能影响到顾客产品的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求
6）工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产
7）内部制造或由（分）供方制造的产品配套零部件及其制造过程发生了变更
8）试验/检验方法的更改
9）新的或现有的（分）供方提供的原材料的货源发生了变化
10）产品外观属性发生了变化
3.2.3需提交 PPAP 批准的情况
1）新的零件或产品
2）对以前提交的不符合零件进行了纠正
3）与顾客给定了编号的产品、零件有关的设计文件、技术规范或材料发生了变化
4）只针对散装材料：组织在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术
3.3 PPAP提交等级及提交所需的实物和资料
3.3.1提交等级的划分
1）等级1：仅向顾客提交保证书
2）等级2：向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据
3）等级3：向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据
4）等级4：提交保证书和顾客规定的其他要求
5）保证书、产品样品以及全部的支持数据都保留在组织的制造现场，供审查时使用
3.3.2 各等级需提交/保存的实物和资料
3.4 PPAP 的过程要求
3.4.1 PPAP生产的要求---有效的生产
1)PPAP生产过程必须使用正式的过程、工装、量具、原材料、操作者、生产场地、环境以及生产工艺参数。
2)PPAP的生产数量至少为连续的300件(数量至少要满足过程能力的研究)，且该过程必须是1~8h的生产。PPAP提交的样品应该从这些生产件中提取。
3)对每个生产过程的零部件，如用多腔冲模、铸模、工具生产的零部件，都应进行测量，并对代表性零件进行试验。
4)对于散装材料，没有具体数量的要求，如果要求提交其样品，那么样品必须出自“稳定的”加工过程。
3.4.2 PPAP 提交的基本要求
3.4.3 PPAP提交的项目、记录及其要求
1）设计记录
2）授权的工程更改文件
3）顾客工程批准
4）设计失效模式及后果分析（DFMEA）
5）过程流程图
6）过程失效模式及后果分析（PFMEA）
7）控制计划
8）测量系统分析
9）全尺寸测量结果
10）材料/性能试验结果的记录
11）初始过程研究
12）合格实验室的证明文件
13）外观批准报告（AAR）
14）生产件样品
15）标准样品
16）检查辅具
17）顾客的特殊要求
18）零件提交保证书（PSW）
19）散装材料要求检查表
3.5 零件提交状态(零件提交的处理结果)
1）批准
2）临时批准
3）拒收
3.6 PPAP 案例分享
案例3-1:顾客生产件批准控制程序(公司作为供货方)
案例3-2:零件提交保证书(PSW)及填写说明
案例3-3:外观批准报告及其填写
第4章 SPC 统计过程控制.
4.1控制图的原理
4.2 控制图的控制对象与应用范围
4.3 控制图的种类
4.4 控制图应用的一般程序
4.5 控制图的判断准则
4.6控制图的两类错误及检出力
4.7 控制图在应用中常见的问题
4.8 过程改进策略
4.9控制图实例(标准值未给定的控制图)
4.10标准值给定的控制图
第5章MSA测量系统分析
5.1 测量系统
5.2 测量系统分析的时机
5.3 测量系统分析的流程
5.4 测量系统分析的准备与注意事项
5.5测量系统稳定性分析
5.6 测量系统偏倚分析
5.7 测量系统线性分析.
5.8 测量系统重复性和再现性分析的原理
5.9计量型测量系统分析均值和极差法
5.10 计量型测量系统分析方差分析法
5.11计量型测量系统分析极差法
5.12 计数型测量系统分析小样法
5.13 计数型测量系统分析假设试验分析法(Kappa)
5.14计数型测量系统分析信号探测法
5.15 破坏性试验的测量系统分析
第6章课程总结与互动交流
培训案例
